Comment s'assurer que le processus de production des boîtes en papier répond aux normes de sécurité alimentaire et d'hygiène

S'assurer que le processus de production des boîtes de papier alimentaire répond aux normes strictes de sécurité alimentaire et d'hygiène est l'exigence la plus fondamentale et la plus cruciale pour les entreprises de l'industrie. Il ne s'agit pas seulement de respecter les réglementations; Il s'agit également de protéger la santé des consommateurs. De l'approvisionnement en matières premières au produit final quittant l'usine, chaque étape doit être rigoureusement surveillée et contrôlée par des professionnels.

Matières premières: contrôler la sécurité à la source
La sécurité de boîtes de papier alimentaire commence par la sélection des matières premières. Le papier, l'encre et le revêtement sont les trois composants principaux d'un carton, et leur certification de qualité alimentaire est fondamentale pour la conformité de la production.
Choix du carton: Utilisez le carton Virgin Wood Pulp qui est de qualité alimentaire certifiée. Ce carton ne contient pas de pulpe recyclée, éliminant la contamination potentielle par des résidus chimiques ou des impuretés. Les normes de certification courantes comprennent celles de la Règlement américain Food and Drug Administration (FDA) et de l'UE. De plus, le contenu des éclaircisseurs optiques (OBAS) dans le carton doit être strictement contrôlé pour s'assurer qu'ils ne migrent pas dans les aliments.
Choix de l'encre: Les encres d'impression doivent être de qualité alimentaire, se référant généralement à des encres basées sur l'eau ou à base de plantes qui sont exemptes de métaux lourds, de solvants à base de benzène et de ROHS (restriction des substances dangereuses) - Inks complices. Ces encres ne libéreront pas de substances nocives lorsqu'elles seront en contact direct ou indirect avec la nourriture. Les fournisseurs doivent fournir les rapports de test MSDS (Materials Safety Données) et SGS (SGS) pour démontrer la sécurité.
Materifiants de revêtement et de stratification: Pour atteindre la résistance à l'huile et à l'eau, les cartons sont généralement enduits ou laminés. Ces matériaux doivent être des films PE de qualité alimentaire ou d'autres polymères de contact alimentaire. Les fabricants doivent s'assurer que ces matériaux ne contiennent pas de produits chimiques nocifs tels que le BPA (bisphénol A) et sont chimiquement stables, résistant à la dégradation par des températures élevées ou des aliments acides.

Environnement de production: stérilisation et prévention de la contamination croisée
L'environnement de production de l'atelier est essentiel pour assurer l'hygiène des produits. Les lignes de production professionnelle des cartons alimentaires maintiennent des normes d'hygiène comparables à celles des usines de transformation des aliments.
Gestion des salles blanches: les zones de production sont généralement divisées en différents niveaux de salle blanche. Les employés entrant dans l'atelier doivent porter des vêtements de salle blanche spécialisés, des couvertures de chaussures et des revêtements de tête et passer par des douches à air pour éliminer la poussière. Les étages, les murs et les surfaces de l'équipement doivent être facilement nettoyés et désinfectés et subir un assainissement régulier et complet. Équipement et nettoyage des moisissures: l'équipement de production, en particulier les moules et les rouleaux qui entrent en contact direct avec le carton, nécessitent un nettoyage professionnel régulier et une désinfection pour empêcher l'accumulation de poussière, d'huile et de micro-organismes. Les moules doivent être inspectés pour les résidus sur leurs surfaces avant utilisation pour assurer un processus de production propre.

Contrôle de contamination croisée: sur la ligne de production, les matières premières et les produits de différents lots ou pour différentes utilisations doivent être strictement séparées. L'étage de production doit avoir des zones d'écoulement et de stockage de matériaux clairs pour empêcher les matériaux ou les contaminants non de qualité de pénétrer accidentellement dans le processus de production de qualité alimentaire.

Contrôle des processus: surveillance en temps réel et traçabilité de qualité
Du chargement Web à l'emballage de produit fini, chaque étape de production nécessite un contrôle de qualité strict et une journalisation des données.

Contrôle de la qualité entrant (IQC): Toutes les matières premières entrantes subissent un contrôle de qualité entrant. Cela comprend les tests physiques du poids, de la luminosité et de la teneur en humidité, ainsi que de l'examen des rapports de composition pour les encres et les revêtements. Seules les matières premières qui transmettent cette inspection sont autorisées à entrer dans la ligne de production.

Contrôle de qualité en cours (IPQC): le personnel de contrôle de la qualité effectue des inspections tout au long du processus de production. Cela comprend la vérification de la cohérence des couleurs de l'image imprimée, de la précision de coupe, de la précision des lignes de pli et de l'uniformité du revêtement. Tout produit qui ne répond pas aux normes est immédiatement supprimé et mis en quarantaine.

Contrôle de qualité final (FQC): Avant l'emballage, les produits finis subissent une inspection finale. Cela comprend une vérification approfondie de la résistance structurelle des cartons (comme les tests de compression), la scellabilité et la conformité aux dimensions spécifiées par le client. Des tests microbiologiques sont également effectués pour garantir qu'aucune bactérie ou champignon ne dépasse les niveaux autorisés sur les surfaces des cartons.

Système de traçabilité et certification de conformité: une garantie fiable
Un système complet de traçabilité des produits est la dernière ligne de défense pour la sécurité alimentaire. Il assure un contrôle complet du carton à la table.

Gestion par lots: chaque lot de cartons se voit attribuer un numéro de lot unique. Ce numéro de lot est lié à des informations telles que le lot de matières premières, la date de production, la ligne de production et le personnel responsable, formant une base de données complète. Tous les problèmes de qualité peuvent être rapidement retracés à la source, permettant une analyse et des rappels de problèmes. Certification tierce: En plus des systèmes de contrôle de la qualité interne, les fabricants d'emballages alimentaires professionnels recherchent activement la certification auprès d'organisations tierces faisant autorité, telles que ISO 22000 (Système de gestion de la sécurité alimentaire) ou BRC Packaging (Global Food Packaging Standard). Ces certifications démontrent l'expertise et l'engagement d'une entreprise envers la gestion de la sécurité alimentaire et sont cruciaux pour gagner la confiance des clients.